一、操作前准备

1. 设备检查
   • 结构完整性：检查干燥机本体、搅拌桨、加热元件、温度传感器、排湿口等部件是否完好，无松动、裂纹或腐蚀。
   • 电气系统：确认电源线、控制柜、电机接线无破损，接地良好，避免漏电风险。
   • 通风系统：检查排湿风机、风道是否畅通，确保湿气能及时排出，防止内部冷凝。
   • 密封性：检查料斗盖、观察窗等密封件是否完好，防止外界湿气进入。
2. 原料适配性
   • 材料兼容性：根据原料类型（如PA、PC、PBT等吸湿性强的工程塑料）选择合适的干燥温度和时间。例如，PA66的干燥温度通常为120-140℃，时间为4-6小时。
   • 粒径均匀性：避免使用粒径差异过大的原料，防止搅拌不均或局部过热。
   • 预处理要求：若原料已受潮严重，需先进行初步晾晒或使用除湿机降低初始含水率。
3. 参数设置
   • 温度控制：根据原料干燥曲线设定加热温度，避免温度过高导致原料降解（如PC超过160℃易变色）。
   • 时间设定：根据原料含水率和设备性能设定干燥时间，通常吸湿性越强，时间越长。
   • 搅拌速度：调整搅拌桨转速至适中（一般50-100rpm），确保原料均匀受热，同时避免过度摩擦产生粉尘。

二、操作中注意事项

1. 均匀加料
   • 分批投料：避免一次性加入大量原料，防止局部堆积导致干燥不均。建议分2-3次投料，每次间隔10-15分钟。
   • 避免“架桥”：对于流动性差的原料（如粉料），可添加少量助流剂或使用振动装置防止结块。
2. 温度监控
   • 实时记录：使用温度记录仪或控制柜显示屏监控实际温度，确保与设定值偏差≤±5℃。
   • 异常处理：若温度持续偏高或偏低，立即停机检查加热元件或温控系统，防止原料过热或干燥不足。
3. 湿气排放
   • 定期清理排湿口：防止湿气冷凝后回流至料斗，建议每2小时检查一次排湿管道。
   • 使用干燥空气：若环境湿度高（如梅雨季节），可连接除湿机向料斗内通入干燥空气，加速水分蒸发。
4. 防静电与防火
   • 接地保护：确保设备外壳和搅拌桨接地，避免静电积累引发粉尘爆炸（尤其处理粉料时）。
   • 禁火区域：干燥机周围3米内禁止明火或高温设备，配备灭火器并定期检查有效期。

三、操作后维护

1. 清洁残留原料
   • 排空：干燥完成后，关闭加热和搅拌，待设备冷却后打开料斗盖，用压缩空气或软刷清理残留原料。
   • 避免交叉污染：更换原料类型时，需清洁设备内部，防止不同材料混合影响产品质量。
2. 设备保养
   • 润滑维护：定期（每月）对搅拌桨轴承、传动链条等部位加注耐高温润滑脂（如二硫化钼润滑脂）。
   • 更换滤网：每3个月检查并更换排湿风道的滤网，防止堵塞影响排湿效率。
   • 校准传感器：每年联系专业人员校准温度传感器和湿度传感器，确保测量精度。
3. 长期停用处理
   • 干燥：停用前需将设备内原料干燥并排空，防止残留水分腐蚀设备。
   • 防潮存储：在干燥机内部放置干燥剂（如硅胶），并覆盖防尘罩，存放于通风干燥的室内。

四、安全规范

1. 操作人员培训
   • 未经培训人员禁止操作设备，需熟悉紧急停机按钮位置及操作流程。
   • 操作时需佩戴防护眼镜、防尘口罩和耐高温手套，防止烫伤或粉尘吸入。
2. 紧急情况处理
   • 温度失控：立即按下紧急停机按钮，切断电源，并通知维修人员排查故障。
   • 原料起火：关闭加热和搅拌，使用二氧化碳灭火器灭火，禁止用水扑救（尤其处理PA、PC等易燃材料时）。
   • 机械卡滞：停机后手动盘车检查搅拌桨是否卡死，禁止强行启动电机。
3. 合规性检查
   • 定期（每半年）由专业机构对设备进行安全检测，确保符合《塑料机械安全标准》（GB/T 17410）等法规要求。

五、常见问题与解决方案