一、计量不准确：颜色波动的“元凶”

1. 螺杆卡滞或磨损

• 现象：实际色母添加量低于设定值，产品出现色浅或色斑。
• 原因：
  • 色母粒含水分或填充物（如碳酸钙）导致结块，卡在螺杆与料筒间隙。
  • 螺杆表面镀层磨损，与色母摩擦力下降，出现“打滑”现象。
• 解决方案：
  • 预干燥色母粒（含水率≤0.5%），并添加0.5%-1%的流动助剂（如EBS）。
  • 定期检查螺杆与料筒间隙，磨损超0.1mm时需更换或镀硬铬处理。

2. 传感器信号失真

• 现象：计量值波动＞±5%，与实际投料量不符。
• 原因：
  • 称重传感器受振动干扰（如设备未安装减震垫）或温度漂移（环境温度变化＞10℃）。
  • 光电传感器被色母粉尘遮挡，误判料位。
• 解决方案：
  • 为称重模块加装隔振弹簧，并配置温度补偿电路。
  • 定期清洁光电传感器镜头，或改用超声波料位计。

3. 参数设置错误

• 现象：新批次产品颜色偏差大，但设备无报警。
• 原因：
  • 未根据色母粒密度调整“克重/转”参数（如从PE基材切换到PP基材时未修正）。
  • 忽略了色母粒的“架桥效应”（细粉状色母在料斗中形成空洞）。
• 解决方案：
  • 建立色母粒密度数据库，换料时自动调用配比参数。
  • 在料斗内加装振动器或采用双螺旋供料结构，破坏架桥。

二、下料不畅：生产中断的“隐形杀手”

1. 料斗设计缺陷

• 现象：色母粒在料斗出口“搭桥”，需人工敲击料斗恢复下料。
• 原因：
  • 料斗锥角＞60°，超出色母粒自流角（通常为45°-55°）。
  • 出口直径＜色母粒粒径的3倍，导致卡顿。
• 解决方案：
  • 修改料斗结构，将锥角缩小至50°，并增加破拱装置（如气动锤或搅拌桨）。
  • 更换出口尺寸为色母粒直径的4-5倍（如1mm粒径色母对应4-5mm出口）。

2. 输送管道堵塞

• 现象：螺杆空转无下料，但料斗有物料。
• 原因：
  • 管道弯曲半径＜5倍管径，色母粒在弯头处堆积。
  • 输送风压不足（＜0.05MPa），无法克服管道阻力。
• 解决方案：
  • 重新设计管道布局，确保弯头半径≥8倍管径，并减少直角弯头数量。
  • 安装风压监测表，当压力低于设定值时自动启动备用风机。

3. 螺杆转速与背压不匹配

• 现象：下料时断时续，伴随螺杆异响。
• 原因：
  • 螺杆转速过高（＞200rpm），色母粒未被充分压实即被挤出。
  • 背压阀调节不当，导致熔体回流。
• 解决方案：
  • 根据色母粒流动性设定螺杆转速（通常为50-150rpm），并加装熔体压力传感器实时反馈。
  • 采用比例积分微分（PID）控制背压阀开度，维持压力稳定在±0.5bar。

三、设备异常报警：故障预警的“信号灯”

1. 过载报警

• 现象：设备启动后立即停机，显示“电机过载”。
• 原因：
  • 螺杆被异物卡死（如金属碎屑或结块色母）。
  • 减速机齿轮磨损，传动效率下降导致电机负荷增大。
• 解决方案：
  • 安装金属探测器，在色母粒进入料斗前剔除异物。
  • 定期更换减速机润滑油（每2000小时），并检测齿轮啮合间隙（标准值≤0.2mm）。

2. 温度异常报警

• 现象：加热区温度持续超限，触发安全联锁。
• 原因：
  • 热电偶接触不良或损坏，误报温度值。
  • 加热圈局部短路，导致局部过热（＞300℃）。
• 解决方案：
  • 采用双热电偶冗余设计，当温差＞10℃时自动切换备用传感器。
  • 为加热圈加装过热保护开关（动作温度设定为280℃），并与控制系统联动。

3. 通信故障报警

• 现象：上位机无法读取计量器数据，显示“通信中断”。
• 原因：
  • 现场总线（如Profibus-DP）接头松动或氧化。
  • 电磁干扰（如变频器谐波）导致信号失真。
• 解决方案：
  • 使用屏蔽双绞线（STP）传输信号，并确保接地电阻＜4Ω。
  • 在通信线缆外包裹金属软管，增强抗干扰能力。

四、维护保养建议：预防胜于维修

1. 每日检查清单：
   • 清理料斗内壁残留色母，防止结块。
   • 检查螺杆转动是否灵活，无卡滞声。
   • 确认传感器连接线无松动或破损。
2. 每周深度保养：
   • 拆卸螺杆与料筒，用铜刷清除色母残渣（禁用钢丝刷以防划伤表面）。
   • 校验称重传感器精度（使用标准砝码，误差需≤0.1%）。
3. 年度大修重点：
   • 更换减速机齿轮油，并检测齿轮磨损量。
   • 升级控制系统软件，修复已知漏洞（如参数漂移补偿算法）。